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如何降低软包装生产损耗

 
Issuing time:2014-04-04 07:33

  目前,我国塑料包装行业每年都以5%的增长速度发展,呈现良好的发展势头。但是行业的竞争也越来越激烈,可以说已经属于微利行业:原料价格上涨、人力资源成本支出大幅上升、环境维护、设备运行成本日渐上升、客户要求、消费者需求、市场要求等都不断提高,这些都造成了软包行业中的利润日渐微薄。

在这种情况下,国内外大厂吃小厂,强强联合吞并、收购,国外软包企业巨头,虎视眈眈,国内市场虽不小,但是在日前的市场上,也是各分天下,竞争激烈。针对目前行业状况,很多软包装企业都提出了“节能降耗、提高企业利润率”,希望能通过努力减低内耗,提高质量,提高成品率。

在此,我们一起探讨一下生产中的“黑匣子”,从节能、降损方面,探讨如何提高生产损耗的能见度,进而提高生产效益,从而提高我们的利润率,希望对我们行业有所帮助。

在软包行业中,大多数企业的损耗一般会控制在5%~15%之间,这是一个总体的损耗值。但是某些企业的损耗往往会超过这个数值,甚至翻番或者更大,特别是做国外单的企业,因为外单的质量要求非常高,造成的损耗更惊人。

在整个软包生产工序流程中,生产损耗具体会出现在哪些环节呢?

一、印刷工序

在印刷工序里,较大的损耗点出现在调色和套印时的调机损耗。比如一般的国产机在印刷8个色的产品时,一般企业会给员工一个上机损耗和色数损耗。上机损耗一般控制得**的会在150~300m左右,当然这是一个理想的值。色数损耗是给每个色里叠加50m/色,这是一般企业都可以做到的。但为什么有些企业还是出现了远远超出这个数量的损耗呢?

关键在于人的控制。例如用废料去套色、打样等方法,这些常规的降耗方式,也是一般企业能够做到的最简单的方式。印刷工序中,员工和基础管理人员都会认为,我们只要控制好机台生产质量就是一个很好的交待,或者只要不出质量问题就行了。而员工很少会去关心损耗的问题。如果能把节约下来的利益和员工分享,也就是说,给员工一些降耗的奖励,能大大提高员工降耗的积极性,形成双赢的局面。

二、能源损耗

原材料的损耗是表面的,直接表现出来的,所以大家一般都会意识到,但其实还有我们较少去关注或忽略的损耗点,如我们工序中的能源损耗,是没有直接在生产报表显示的,但这却是一个非常大的应用损耗点。比如热能的无形散发、溶剂白白地排放在生产厂房之外,这些损耗计算下来非常可观,应该引起我们的重视,要有应对措施来降低这方面的总体消耗。比如用循环系统来回收部分热能,让其重复利用,将余热回收重新利用。

在印刷时,当使用多印刷机组设备印刷色数较少的订单时,如10色机,只印5色产品,可以在印刷机组加一个排风控制器,将不需要使用的烘箱排风进行关闭,降低主排风马达的功率,从中可节省20%~40%的电费。

三、材料损耗

还有一个很关键的边料损耗。目前大多数企业,特别是大企业,没有太注重这个细节问题。一般我们的边料如果能控制到15mm或更窄时,就可以直接从中降低损耗点,在此工序中就可以有1%~3%的利润空间。这个控制是可以通过人来实现的,但多数企业认为员工的操作习惯难以改变,这是一个管理误区,也是一个很容易忽略的生产“黑匣子”,值得引起我们的注意。

四、复合工序

复合工序中的损耗点有哪些呢?

 很多企业都把目光投向了胶水。目前很大一部分企业把希望寄托在无溶剂胶水、水胶等身上,希望以此降低生产成本。其实无论是用双组份聚氨酯胶、无溶剂胶水还是水胶,我们常常进入这么一个误区:只关心价格,而比较少去注重上胶量。目前,国外较多企业应用了陶瓷网线辊,陶瓷网线辊的**特点在于上胶量少,但上胶面却能比目前国内所使用的钢辊网辊有更平整的上胶面,复合的层间强度同样可以达到相应的要求,上胶量可以减少20%~30%左右,这个数字对于复合工序成本来说,是很大的一个比例。如果从中我们可以控制好上胶量的问题,那么我们在生产中的物耗率将会大大地降低。其缺点是,只能应用于轻包装类产品。

 另一个比较大的可降耗环节是复合烘箱的加热方式。目前较多企业应用的是电加热方式或烧煤等方式,成本自然也是比较高的,而有些企业采用水加热方式,值得借鉴。复合机烘箱一般所需的温度在40~80℃,通过水热方式,将气流加热,通过结合太阳能和黑柴油或天然气加热,可以大大地降低电量消耗,而且水的余热可以回收50%~80%,在一个循环过程中,水一直会处于本身带热能的状态,通过机台的要求温度可以比较灵活地调节水的热源加热的损耗,而这种方法是比较环保和节能的,热能循环使用,使用率也较高。同时水加热循环时,我们可以利用太阳能加热方式,使热能藏于水中,太阳能加热的循环热水,可以为企业省下不少的费用,特别适合南方地区的软包企业。

五、制袋工序

  制袋工序中,明显损耗点有两点:一个是直接飞边料废掉损耗,这个方面,我们应在业务下单前的评估做好相关的预算,确定边料损耗率;另一方面是在上机调试时的损耗点,这也是一个较大的损耗点,也是耗费人力的一个重要环节。

  我们可以通过应用前工序的调机品或其他废料进行调机,不需要用良品进行调试浪费,这是对于一般普通通用型产品而言的。那么对于较为特殊的产品,我们就需要考虑另一个问题:机械化的进程。

  目前对于软包企业来说,吸管袋、压阀袋、异形袋等在制作工艺中都有比较繁杂的操作。目前,吸管袋很少有完全机械化操作的,压吸管都是人工逐个去压,效率也非常低,而且相对于机械生产对比,质量稳定性也没有那么好。压阀袋亦如此。对于异形袋,很多企业都会用冲压机去做,那是一个常规也是比较容易操作的做法。但这一环节可以引入模切,这一点很多企业没有应用。比如很多进口机器会在制袋的机位上增加汤姆森模切方法的应用,直接对异形袋切断成型,用这种方法,会省了一个工序,直接形成成品,而无需在切成规整的袋子后再进行冲压工序。这样的话,无论是在生产效率或在生产质量上都更具优势。因此,对于特殊包装袋来说,进行机械化操作是非常必要的。能提高生产效率、降低生产成本,获得利润的增长点。

  另一方面,我们在生产过程中的管理控制。目前很多企业都是停机交接班,但很多大企业都已经实现了不停机交接班,可以避免停、开机的生产损耗。这个也是非常值得借鉴的做法。

结语

  虽然软包装已处于微利时代,大多数企业也没有太多的流动资金能够投入去购买新设备、新材料,但是我们可以从不同的角度和生产方式去改造、完善我们的生产工艺,采用不同的生产流程管理模式,将生产中的“隐性浪费”发掘并摒弃,就算是小企业,也能提高我们的生产利润,增强企业的竞争力。

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